Zetamix vient de décrocher la démonstration la plus spectaculaire de l’année dans l’impression 3D métal, et elle ne se passe pas dans un salon ni dans un labo : elle se passe sur le pont d’un porte-avions. Le Charles de Gaulle, fleuron de la Marine nationale, teste en ce moment une imprimante FFF, un four de frittage et des filaments chargés en acier 316L pour fabriquer ses propres pièces de rechange à la demande. Quand j’ai vu passer cette info, j’ai relu deux fois l’article tant le raccourci paraissait fou : du filament, un four, et une pièce métal utilisable sur un bâtiment nucléaire de 42 500 tonnes.

Dans cet article, je te déroule ce qui se passe réellement à bord, comment Zetamix arrive à sortir du métal d’une imprimante à filament classique, pourquoi une machine à poudre n’avait aucune chance de monter sur ce navire, et ce que cette expérience change concrètement pour un atelier comme le mien. Parce que derrière l’anecdote militaire, il y a une méthode de fabrication que tu peux, techniquement, reproduire.

🚢 Le Charles de Gaulle, première imprimerie métallique de la Marine nationale

Le projet ne sort pas de nulle part. Naval Group, qui connaît le navire par cœur pour l’avoir construit à Brest, a d’abord installé la solution Zetamix à Toulon, à terre, pendant plusieurs mois. Les essais ont été jugés satisfaisants, et c’est à ce moment que le constructeur a proposé au Service de soutien de la flotte, le SSF, de tenter l’expérience en mer. Le SSF, c’est l’organisme qui maintient les bâtiments de la Marine en condition opérationnelle : quand il valide quelque chose, ce n’est pas pour la vitrine.

Aujourd’hui, plusieurs impressions sont en cours à bord. Le principe est simple à raconter et beaucoup plus délicat à exécuter : l’équipe imprime une pièce, la délaiante, la fritte, et la pose sur le navire. Si le bilan de campagne est concluant, la solution Zetamix reste à demeure sur le porte-avions. Autrement dit, la Marine nationale ne teste pas un gadget de communication, elle teste un nouveau maillon de sa chaîne logistique.

Pour comprendre l’enjeu, il faut se rappeler l’échelle du bâtiment : 261,5 mètres de long, 42 500 tonnes à pleine charge, environ 2 000 personnes à bord, quarante aéronefs, une quarantaine de jours d’autonomie en vivres et une propulsion nucléaire. Sur un navire qui reste des mois loin de son port d’attache, chaque pièce cassée devient un problème de logistique internationale. Commander un composant métallique depuis l’autre bout du monde, c’est des semaines de délai, du fret, des douanes et une immobilisation possible d’un équipement critique. Pouvoir l’imprimer à bord change complètement la donne.

🔧 Impression, déliantage, frittage : la recette Zetamix

La technologie Zetamix n’est pas de l’impression métal au sens où on l’entend dans l’industrie, et c’est justement là que tout se joue. Ici, pas de lit de poudre, pas de laser, pas de faisceau d’électrons. On part d’un filament souple, chargé à environ 60 % de poudre métallique ou céramique, mélangée à un liant polymère qui permet de le mettre en forme. Ce filament s’imprime sur une imprimante FFF, la même famille de machines que celle qui tourne dans mon atelier.

La pièce qui sort de la buse n’est pas encore du métal. Elle est ce que Zetamix appelle une pièce « crue » : de la poudre maintenue par du plastique. Trois étapes suivent, et aucune ne se saute.

1. L’impression. Les paramètres officiels donnent le ton : buse de 0,6 mm le plus souvent, couches de 0,15 à 0,2 mm, vitesse de 25 à 40 mm/s et températures d’extrusion basses, entre 110 et 200 °C selon le matériau. C’est lent, c’est sage, et c’est volontaire : il faut déposer une matière abrasive sans casser le fil. Zetamix recommande un système d’extrusion direct drive, idéalement un extrudeur Bondtech, et cite Raise3D, Prusa, FlashForge ou encore 3NTR comme marques compatibles.

2. Le déliantage. La pièce part dans un bain d’acétone qui dissout une grande partie du liant, puis passe par un déliantage thermique. Le conseil officiel est de laisser refroidir la pièce dans l’acétone pendant 24 heures avant de la sortir, sinon elle se délite. C’est l’étape la plus ingrate du procédé et celle qui explique pourquoi il faut de la place, de la ventilation et de la méthode.

3. Le frittage. C’est le moment où la poudre se soude entre elle et où la pièce devient réellement métallique. Elle se densifie, se contracte de 15 à 20 %, et acquiert ses propriétés mécaniques finales. Pour l’acier 316L comme pour le H13, le frittage se fait sous argon hydrogéné, une atmosphère qui impose un four dédié et une évacuation correcte des gaz. Vient ensuite la finition : polissage à la main, tumbling, sablage pour le métal.

Ce détour par un four explique pourquoi Zetamix vise des pièces techniques et des petites séries, pas de la figurine décorative. Et c’est aussi ce qui rend l’aventure embarquée crédible : un four tubulaire de 200 kilos, ça se transporte et ça s’installe dans un local technique, contrairement à une ligne de fabrication par poudre.

⚓ Pourquoi une imprimante à poudre ne pouvait pas monter sur ce navire

La question mérite d’être posée, parce qu’elle est la vraie raison du choix. Sur le papier, imprimer du métal sur un navire pouvait se faire de trois façons. Le lit de poudre fusionné au laser, d’abord, sauf que manipuler de la poudre métallique fine dans un environnement confiné, avec des contraintes d’hygiène et de sécurité maritime, et sans place disponible, est une hérésie. Les machines à projection de poudre, ensuite, mais leur précision ne permet pas toujours d’obtenir une pièce utilisable directement en sortie de machine.

Restait le dépôt de matière fondue, autrement dit la FFF. Naval Group a testé plusieurs fabricants et a retenu Zetamix pour deux raisons : la fabrication française et l’accessibilité du procédé. Sur un bateau, l’accessibilité n’est pas un argument commercial, c’est une condition de survie technique : il faut une machine que l’équipe peut utiliser, entretenir et dépanner sans ingénieur spécialisé, et c’est précisément le terrain de jeu de Zetamix.

Guillaume de Calan, président de Nanoe, résume la logique côté industriel : la solution Zetamix lui semble la plus adaptée à la maintenance embarquée parce qu’elle est facilement transportable et qu’elle demande peu d’infrastructure, tout en étant la seule solution française sur ce créneau. On peut trouver le discours commercial, mais il tient debout techniquement : un local, une prise 220 volts, un évier pour l’acétone, une évacuation pour le four, et le tour est joué.

🇳🇱 La Marine royale néerlandaise a déjà validé le principe

Ce n’est pas la première fois qu’une marine européenne se penche sur Zetamix. La Marine royale néerlandaise utilise déjà Zetamix pour réduire sa dépendance aux stocks de pièces de rechange, avec un exemple simple et bien choisi : un support de casque imprimé en 316L, ajusté au besoin réel plutôt qu’à un catalogue.

Le raisonnement est identique à celui des Français, et c’est ce qui rend l’expérience crédible : au lieu de commander et de gérer un stock qui dort, on produit la pièce au moment où elle manque, à l’endroit où elle manque. Pour une marine, cela veut dire moins de références en soute, moins de ruptures et plus de disponibilité opérationnelle. C’est exactement le même raisonnement qu’une imprimante de secours dans un atelier : on ne remplace pas la production industrielle, on couvre les urgences et les pièces introuvables.

📦 Ce que ça change dans un atelier comme le mien

Voilà la partie qui m’intéresse le plus, parce qu’elle concerne directement ceux qui, comme moi, impriment tous les jours en PLA, en PETG ou en TPU. La promesse de Zetamix est simple : ton imprimante FFF actuelle peut très probablement imprimer ces filaments, à condition qu’elle soit en direct drive et qu’elle accepte un débit lent. Tu n’as donc pas besoin d’acheter une machine métal à 50 000 euros pour tester la technologie.

Pour ceux qui veulent l’ensemble clé en main, Nanoe propose un pack Zetamix métal complet : une imprimante avec un volume de 300 x 300 x 300 mm et des couches de 0,1 mm, une station de déliantage chauffante de 6,5 litres régulée de 20 à 80 °C, un four tubulaire Zetasinter 4L avec son tube de 140 mm de diamètre intérieur, plus une journée de formation avec un expert. Les prix ne sont pas affichés publiquement, ils se demandent au distributeur, ce qui est la norme sur ce genre d’équipement industriel.

Concrètement, à quoi cela sert-il dans un atelier de maker ou de petite entreprise ? Aux pièces qui cassent tout le temps et qu’on ne trouve plus : un pignon de machine-outil, un guide de courroie, un support de capteur, un manchon résistant à la chaleur. C’est la même logique que celle qui pousse aujourd’hui des entreprises à s’équiper en impression métal de bureau, comme je l’expliquais en détail à propos du SnowPod, l’imprimante 3D métal SLM de bureau. Et c’est aussi le mouvement de fond qu’on voit dans la production à la demande, celui que le print farm de 15 000 machines de Shenzhen illustre à une autre échelle.

La vraie nouveauté, c’est le coût d’entrée intellectuel. Beaucoup d’industriels ont déjà une imprimante FFF et un four, ou savent en acheter un. Zetamix vend du filament compatible avec du matériel existant, ce qui transforme un projet métal en un projet « filament plus four » au lieu d’un projet « nouvelle usine ».

⚠️ Les limites que la fiche produit ne met pas en avant

Il faut être honnête, parce que c’est comme ça que je travaille : cette technologie n’est pas magique. Le retrait de 15 à 20 % au frittage se compense dans le slicer, mais il faut le maîtriser, car il n’est pas toujours identique en X-Y et en Z selon la géométrie. Les déformations au frittage existent, souvent à cause d’un déliantage incomplet ou d’une impression bâclée, et Zetamix recommande même d’alterner le sens d’impression des couches pour limiter la torsion.

Autres points qui piquent : la pièce maximale qui passe dans un Zetasinter tourne autour de 200 x 100 mm, donc pas de grosse pièce de structure. Le four pèse 200 kilos, consomme 6 kW et impose une hotte. Le filament, chargé en poudre abrasive, use les buses, et il faut prévoir une buse par matériau en la remplaçant tous les deux bobines. Enfin, la densité plafonne entre 90 et 95 % pour le métal, ce qui suffit largement pour un support ou un pignon, mais reste en retrait d’une pièce usinée dans la masse.

Et pour être complet : la Marine ne remplace pas encore une pièce de catapulte ou un élément de réacteur avec cette imprimante. Elle imprime des pièces de rechange périphériques, celles qui n’exigent pas de certification nucléaire. Personne n’a intérêt à laisser croire le contraire, ni à bord, ni dans un atelier.

🎯 Mon verdict sur Zetamix à bord du Charles de Gaulle

Cette annonce me parle plus que dix lancements d’imprimantes grand public, et pas pour l’anecdote militaire. Elle montre qu’une technologie que beaucoup classaient dans la catégorie « bricolage de labo » passe l’épreuve d’un environnement où la panne coûte cher et où l’improvisation n’est pas tolérée. Quand une marine nucléaire accepte d’imprimer, de délianter et de fritter du métal à bord, c’est que le procédé a prouvé sa reproductibilité, pas seulement son potentiel.

Pour toi, la leçon est simple : la frontière entre l’impression plastique de l’atelier et la production métallique de petite série s’est déplacée. Il y a deux ans, imprimer du 316L à la maison demandait une machine à poudre hors de prix et un local aux normes. Aujourd’hui, cela demande un filament Zetamix, un bain d’acétone, un four et de la rigueur. Ce n’est toujours pas un projet du dimanche après-midi, mais ce n’est plus un territoire réservé à l’industrie.

Si l’expérience du Charles de Gaulle se transforme en adoption définitive, je parie sur un effet d’entraînement : d’autres marines, d’autres flottes, et surtout des PME industrielles qui découvrent qu’elles peuvent arrêter de jeter une machine parce qu’une pièce à 40 euros n’existe plus. C’est exactement le genre de bascule que je regarde de près pour la suite, et notamment pour tester un de ces filaments métal sur une machine d’atelier classique.

❓ Questions fréquentes sur Zetamix et l’impression 3D métal

C’est quoi exactement Zetamix ?

Zetamix est la gamme de filaments techniques de Nanoe, une entreprise française installée à Palaiseau, spécialisée dans les poudres céramiques haute pureté. Elle regroupe des filaments céramique (alumine, zircone blanche et noire, carbure de silicium, porcelaine) et des filaments métal, dont l’acier inoxydable 316L, l’acier H13 et le 17-4 PH. Tous s’impriment sur des imprimantes FFF, puis se délianent et se frittent pour retrouver leur nature de métal ou de céramique.

Quelles pièces le Charles de Gaulle va-t-il imprimer ?

Des pièces de rechange pour le bord, celles qui tombent en panne ou qui n’existent plus au catalogue, et qui ne relèvent pas des systèmes critiques certifiés. L’objectif affiché par Naval Group et le Service de soutien de la flotte est de produire à la demande plutôt que d’attendre une livraison, ce qui réduit à la fois les délais et les stocks embarqués. Les natures exactes des pièces imprimées pendant cette campagne n’ont pas été détaillées publiquement.

Faut-il une imprimante spéciale pour utiliser Zetamix ?

Non, c’est tout l’intérêt. Zetamix recommande une imprimante en extrusion direct drive, idéalement équipée d’un extrudeur Bondtech, avec une buse de 0,6 mm, des couches de 0,15 à 0,2 mm et une vitesse lente de 25 à 40 mm/s. Raise3D, Prusa, FlashForge et 3NTR sont cités comme compatibles. En revanche, le four de frittage est obligatoire : sans lui, la pièce Zetamix reste une pièce « crue » en poudre liée par du plastique.

Combien coûte une solution Zetamix métal complète ?

Nanoe ne publie pas de tarif public : les prix du pack métal, qui comprend l’imprimante, la station de déliantage, le four Zetasinter 4L et une journée de formation, se demandent au distributeur. Le four seul affiche 1350 °C maximum, 6 kW en 220 volts, un tube de 140 mm de diamètre intérieur et 200 kilos sur la balance. Pour un atelier, la bonne approche reste de chiffrer d’abord la pièce à remplacer, puis de comparer avec le coût de l’obsolescence.

Johan

🔗 Sources

• L’article de 3Dnatives sur l’arrivée de Zetamix à bord du Charles de Gaulle, pour le déroulé de l’expérimentation menée par Naval Group et le Service de soutien de la flotte, l’essai préalable à Toulon et la citation de Guillaume de Calan.
• La page officielle Zetamix « Comment ça marche ? », pour les trois étapes impression, déliantage et frittage, la densité finale et le taux de retrait de 15 à 20 %.
• La fiche du filament Zetamix acier inoxydable 316L, pour la température d’extrusion, le déliantage chimique puis thermique et le frittage à 1350 °C sous argon hydrogéné.
• La fiche du four Zetasinter 4L, pour les caractéristiques du four tubulaire : diamètre de tube, puissance, dimensions et masse.
• Les cas d’application officiels de Zetamix, dont le support de casque imprimé pour la Marine royale néerlandaise, le mélangeur alumine de Holcim ou le bouclier thermique d’Opus Aerospace.
• La fiche du porte-avions Charles de Gaulle, pour les dimensions, le déplacement, l’équipage et l’autonomie du bâtiment.
• Le site officiel de Naval Group, constructeur du navire et porteur de l’expérimentation.

Article rédigé le 28 septembre 2026. Les données techniques citées proviennent des fiches officielles Zetamix et de la presse spécialisée à cette date. Aucune vidéo de la chaîne ne traite encore du sujet, donc pas de lecture vidéo en fin d’article.